1. Problème spécifique de sous-estimation
Le sous-casting, également appelé remplissage incomplet ou contours flous, se manifeste par un remplissage incomplet de certaines parties de moulages sous pression en alliage d'aluminium après l'ouverture du moule, ce qui entraîne des problèmes tels que des dépressions, des parois minces ou des insertions exposées. De tels défauts peuvent compromettre l’esthétique, la fonctionnalité et la sécurité du produit.
2. Causes
Mauvaise fluidité du liquide d'aluminium : la teneur élevée en gaz et l'oxydation du liquide d'aluminium réduisent sa fluidité, empêchant ainsi le remplissage complet de la cavité du moule.
Mauvaise conception du système de coulée : une petite section transversale du système d'injection ou une vitesse de coulée trop lente entrave l'écoulement du métal, l'empêchant d'atteindre tous les coins du moule à temps.
Ventilation inadéquate : Une ventilation inefficace des gaz de la cavité du moule crée des poches d'air, obstruant le flux de métal et le remplissage de la cavité.
Température inappropriée du moule : une température basse du moule provoque un refroidissement rapide du liquide métallique au contact, réduisant ainsi la fluidité. Une température de moule trop élevée peut solidifier prématurément le métal à l’intérieur du moule, affectant également le remplissage.
Vitesse et pression d'injection insuffisantes : une vitesse d'injection lente ou une pression insuffisante ne peuvent pas vaincre la résistance à l'écoulement, ce qui entraîne un remplissage inadéquat de la cavité du moule.
3. Solutions
Amélioration de la fluidité du liquide en aluminium :
Affiner et écumer le liquide d'aluminium pour éliminer les gaz et les oxydes.
Augmentez les températures de coulée et de moule de manière appropriée pour améliorer la fluidité du métal.
Optimisez la composition des alliages en sélectionnant des alliages d’aluminium présentant de meilleures caractéristiques d’écoulement.
Optimisation du système de coulée :
Augmentez la section transversale des portes internes pour réduire la résistance à l’écoulement.
Concevez le système de coulée pour garantir un écoulement fluide du métal dans la cavité du moule.
Améliorez la vitesse de coulée pour faciliter le remplissage rapide de la cavité du moule.
Améliorer les conditions de ventilation :
Incorporez des fentes ou des trous d'aération dans les cavités du moule pour expulser les gaz rapidement.
Vérifiez l’étanchéité du moule pour empêcher les gaz externes de pénétrer dans les cavités.
Contrôle de la température du moule :
Préchauffer et maintenir la température du moule à l'aide d'un équipement de contrôle de la température dans des plages appropriées.
Ajustez la répartition de la température en fonction des différentes exigences des pièces pour éviter une surchauffe ou un refroidissement localisé.
Augmentation de la vitesse et de la pression d’injection :
Ajustez les paramètres de vitesse et de pression d’injection en fonction de la structure de coulée et des caractéristiques de l’alliage.
Assurer des performances stables et fiables des machines d’injection pour fournir une force et une vitesse suffisantes.
Optimisation de la conception des produits :
Tenez compte de la fluidité des matériaux et des conditions de remplissage lors de la conception du produit.
Optimisez la structure de moulage sous pression et la conception de l’épaisseur des parois pour éviter les zones de remplissage incomplètes.
Améliorer la maintenance des moules :
Nettoyez et entretenez régulièrement les moules pour garantir des surfaces de moule lisses et intactes.
Vérifier l'étanchéité du moule et la précision du positionnement pour répondre aux exigences.
